精益生产个人感言

精益生产心得体会

精益生产方式一种以最大地减少企业生产所占资源和降低企业管理和运本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。

实施精益生产就是追求完美、追求卓越、精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。

它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

目前，很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：

【第1句】：管理者的观点没有及时转变或是转变不彻底，没有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多时候还保留着得过且过的思想，用原来的管理方式来处理问题；

【第2句】：“急功近利”思想作祟，遇到困难容易放弃，每一种新的管理方式推行的时候，都会有一段时间来适应，在这段时间里，不管是管理者还是生产工人都会感觉不舒服，容易出现一些问题，甚至会影响企业的生产效益，这时，高管如果不能痛下决心的话，就会导致精益生产很难推行；

【第3句】：部门工作不协调，互相推诿，缺乏整体配合，这是在很多企业中普遍存在的问题，精益生产是一种全过程的管理方式，在很多时候需要的是团队合作、跨部门统一协调，只靠一个人、一个部门是很难实现精益生产的；

【第4句】：推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。

因此，企业在推行精益生产时，须做到以下几点：第一，高层决策必须以长期理念为基础，即使牺牲短期财务目标也在所不惜；第二，培养彻底了解公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队；第三，推动全体人员不断地反思与持续改善，使其变成一个学习型组织。

当然，前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终，坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题，所有人树立精益生产的理念。

首先，人员需要专职的。

生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。

其次，环境需要专职的。

设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。

这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的，设备正常运转，现场布局是最优的，现场管理是先进的、人性的，实现生产环节最优化，将浪费和成本降到最低限度，提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。

最后，理念也需要专职的。

精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。

推行精益生产，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。

品质工程师前途

不建议参加那培训，本做QE，品程师需要的能力概括下以下几

【第1句】：数据的分析能力，就是逻辑能力，一般正常人都能干，呵呵

【第2句】：较好的人际关系能力，现实中品质的和生产部的那帮土鳖打交道，他们现实就是只管蒙头生产，弄出一堆垃圾来，较好的人缘可以是你的工作顺利很多。

对于质量方面的专业知识主要2歌方面

【第1句】：质量管理体系，一句话说不来，就是宏观的质量保证能力的一个证明。

【第2句】：品质工程，就是来料检查，生产过程监控，出货检查，质量的持续改进。

对你的建议：品质工程师和质量工程师是一回事，现实就是这样。

你是找不着工作才参加培训想拿证找工作的吗

如果只是想做品质，随便进一家公司，生产制造型的，都会有品质部门，进去干一年基本都会了。

对于品质的前途，宏观来说是光明的，21世纪是质量的世纪嘛，哈，我长拿这个来哄哄自己。

具体要看你自己做的怎么样了，其实公司里面干什么不重要，只要有能力，会得到提升的，若说品质这一专业领域的前途和方向，个人觉得是管理的咨询工作，品质管理和企业的组织管理已经混合在一起了，可以说品质是一个企业的生命，以后的方向就是管理咨询业，导入心得方法，使企业效率提高：比如导6西格玛，导LP精益生产，导TOC,约束管理理论，呵呵，多是骗钱的，哈哈，外国用比较好，适合国情的生产理论和方法还没出来。

靠自己吧

精益生产心得。

体会

精益生产理论学习总结　　精益生产一切从改善开始,变传统的经验做法为科学有效的方法,消除MUDA,进而达到为企业获取更多的利润.　　一.改善的意识　　

【第1句】：改善行动的20守则　　在这次培训的课程上,许老师先给我们写了改善行动的二十守则,个人觉得对于指导改善蛮不错的,如下;　　(1) 好就是不好，不好就是好，要能永无止境的改善下去.　　(2)永无止境就是要追求 a) 提高劳动生产力 b) 减少不良率 c) 缩短交期时间 d) 降低库存 e) 节省空间　　(3)就是有问题才要改善，不要等待没有问题才去改善　　(4)要打破传统一个人，固定操作一个工序的观念，朝一个人操作多工序，操作的弹性化需求发展.　　(5)要掌握现场、现物、现实、现做、现查五项原则，不要仅仅看书面记录.　　(6)有五十分把握即可尝试去做。

不要等到一百分把握才去做改善.　　(7)改善要经历尝试才能成功，不是一次就成功.　　(8)要贯彻拙速巧迟精神，马上动手做。

不要在会议室思考讨论.　　(9)用头脑智慧去克服问题，不是用金钱解决问题.　　(10)要朝理想姿态迈进，不要寻找说明不能做的理由　　(11) 理想姿态即是：a)依据产距时间生产 b)一个流生产 c)后拉式看板生产　　(12)要发挥团队互助精神，不要单打独斗,要共同努力达成目标.　　(13)要问五次为什么，找出问题的真正根源所在.　　(14)先顾大局，例外情况要例外处理.　　(15) 要观察有否无駄(Muda)，无理(Muri)，无稳(Mura)，三无现象加以改善.　　(16)改善固然可喜，维持更是重要.　　(17)维持即是要遵守标准作业.　　(18)要具备改善循环四大意识: a)品质意识(Plan计划) b)维持意识(Do执行) c)问题意识(Check 查核) d)改善意识(Action处置).　　(19)医生开处方，病人要吃药, 老师教改善，学生要维持.　　(20)问题就是机会,改善就是赚钱.　　

【第2句】：解决问题的两种方法:　　一种是创新,但是必须应用最新,最好的科技或设备,这种方法必须投资大笔的金钱.　　一种是改善,利用常识性的观念与方法,来达到提高的效果,不须花费多少金钱.　　

【第3句】：改善的五心:　　(1)信心:相信这些改善活动能给你带来好处.　　(2)决心:下定决心赶快去做,不要忧郁不决.　　(3)耐心:要永远持续地改善下去,成果自然呈现.　　(4)关心:对员工表示出你的关心与重视之意.　　(5)爱心:多用鼓励或者奖励的方式来激励士气.　　二,改善活动的组织　　

【第1句】：改善活动的方式:　　改善活动的意义:在顾问老师指导下,由跨部门的成员组成的小团队,在特定的期间内改善特定的课题.　　改善活动的频率:每月一次　　改善的天数:一般3-6天.　　改善小组的组数:2-3个小组.　　每组的成员数:一般3-9人　　

【第2句】：改善活动的程序安排:　　(1)起始会议(一般在会议室1-2个小时)　　目的:　　a)检讨上一期改善活动的进展成果;　　b)报告上期改善活动的困难点.　　c)由改善小组组长报告本期改善的主题.(涉及的报告主要有自主研究会登记表,价值流程图,作业人员配分表,标准作业表,成果记录表,改善前后对比表)　　d)指导老师的改善方向指示.　　e)朗诵改善行动二十守则.　　(2)在现场实施改善活动(第3-40小时)　　a)所有改善小组成员及顾问老师均到现场进行改善.　　b)依据改善八大步骤,进行改善活动.(八大步骤:拟定主题、设定目标、现状调查、原因分析、对策试行、效果确认、标准维持、未来改善计划）　　c)要掌握五现原则(现场、现物、现实、现做、现查)　　d)要以拙速巧迟的精神来进行改善.　　(3)在会议室准备报告会资料(最后3-4小时)　　主要准备的资料包括:价值流程图、改善事例、柏拉图、五问表、成果记录表、未来计划。

　　(4)召开结束会议（最后2小时）　　a)各改善小组报告改善活动。

(涉及的表格：自主研究会登记表、价值流程图、改善快报、柏拉图、五问表、改善事例、改善成果表、标准作业票、作业人员配分表(改善后）、未来计划）　　b)指导老师讲评　　c)公司最高管理层讲评　　d)结束会议。

　　三.改善活动的实践　　

【第1句】：改善的八大步骤：　　(1)主体选定　　使用表格：自主研究会登记表.　　要点：主题的写法要按照动词+名词的描述.比如提升劳动生产力，缩短交期时间等等。

　　(2) 目标设定：　　使用表格：自主研究会登记表.　　要点：选定与改善主题适当的衡量指标。

用改善前指标与改善的目标指标达到指标量化。

　　(3)现状调查：　　使用表格：时间观测表、价值流程图、作业人员分配表、标准作业组合票、加工能力表、柏拉图、五问表、改善成果表。

　　要点：是现状调查，而不是数据收集、现况调查意味着同时进行“寻找真因”、要掌握五现原则。

　　(4)真因追查：　　使用表格：改善快报、五问法、作业人员分配表。

　　要点：利用“发掘真因七手法”即是：五现法、五问法、比较法、放大法、解剖法、地图法、潜水法。

　　(5)对策试行：　　使用表格：改善快报、改善事例　　要点：a)消除三无，即无駄.无理、无稳。

b)拙速巧迟 c)用头脑智慧去解决问题，而不是用金钱去摆平问题。

d)有五十分的把握就去做改善，不要等到一百分才去做改善。

　　(6)效果确认：　　使用表格：每小时生产状况表、生产排程表、改善成果表。

　　要点：效果若不好，要重复3-5步。

成果要数量化。

　　(7)标准维持:　　使用表格：标准作业票、作业人员分配表、每小时生产状况表、生产排程表、作业标准书、人为疏失表。

　　要点：应加强目视管理工具，一旦有异常情况发生，要立即采取措施纠正行动。

　　(8)未来计划：　　使用表格：改善快报　　要点：先建立一条示范线供观摩学习，然后尽量将改善的行动扩展到其他的地方。

【第2句】：改善成果的衡量指标:　　(1)劳动生产力=产出量\\\/劳动力投入(生产力=产出\\\/投入).　　(2)交期时间=库存数量\\\/每日生产速率　　制造交期时间=(材料+在制品+成品)\\\/每日生产速率　　生产交期时间=在制品\\\/每日生产速率　　(3)直通率=[(总生产数-总不良数)\\\/总投入生产]*100%　　(4)可动率=可动时间\\\/生产计划时间　　(5)三准率=准量率*准时率*准序率　　准量率=实际良品产出率\\\/计划良品产出率　　准时率=按订单要求完成的良品数\\\/计划完成数　　准序率=依照顺序完成的项目数\\\/生产的计划顺序项目数　　(6)供货总合格率=品质效率*成本效率*交期效率(QCD)　　(7)换模时间:因产品型号更改而必须更换模具或重新安排生产条件而停止生产的时间.　　换模工时:因换模而耗用的人工工时.

请高人帮忙写一篇 回首十年 我与公司共成长大型主题征文

回首十年，我与公司共成长 　江水 　弹指一挥间，广丰县经走过了辉煌的十栽春秋。

在这十年中，公司始终秉承“努力超越、追求卓越”的企业精神和“真诚服务、共谋发展”的服务理念，为广大用电客户提供优质真诚的服务，为广丰经济的发展贡献了自己的力量。

同时,在全体员工的共同努力下，公司也取得了一系列令人睹目的成绩，农村电网建设与改造先进集体、国网一流县供电企业、国网公司双文明单位、江西省连续三届文明单位等等，身为广丰的一名员工，我深感荣耀；随着公司的茁壮成长，我也从一个年轻的小伙子步入了而立之年，从为人子到为人父。

回顾这十年，可以这么说，是公司的进步不断地推动着我在成长、进步，公司的巨变影响了我的工作理想、理念，我与公司共成长……十年前的1999年，我带着一脸的稚气来到了，从一名学生变成了一名员工，踏上我人生的另一个舞台；回想当时，简陋的办公条件，租用的办公楼，办公操作也基本上以手动为主，而作为一名新进员工的我，一切从头开始学习、适应新的角色与岗位。

而正好在那年，公司在全县范围内拉开了农村电网建设与改造工作的序幕，使我有幸参与到其中，成为成千上万名农村电网建设与改造当中的一员。

随着农村电网建设与改造工作的深入开展，我从中学到了许多书本上没有的知识，师傅们教我学习基本用电常识，教我认识各种电器设备材料名称，向我讲解做事做工作的经验，就这样，我边做边学，渐渐地我入门了……。

同时公司在这场声势浩大的农村电网建设与改造中，实现了农网发展的历史性跨越，逐步改变了我县电网装备简陋、供电能力差、电能损耗大等状况，通过电网改造，我县的电力基础设施得到显著的改善，一个现代化的县供电公司正在成长……2002年，公司结束了租房办公的历史，从永丰大道搬到了东门办公，几年的发展，公司已经具有了一定的经济基础和雄厚实力，办公环境和条件也大为改观；在这时，公司领导班子审时度势，提出了“争创国网一流县供电企业”的响亮口号，着力提升企业管理水平与形象。

为早日实现这个奋斗目标，公司“全员上下齐动手，一心一意创一流”。

几经艰辛和努力，公司实现了质的飞跃，变化让全体员工有目共睹，基础资料逐步得到完善、电网建设有了飞跃发展、企业内部管理日趋精益化规范化、员工队伍建设不断得到加强、优质服务水平跃上一个新台阶、企业文化建设蒸蒸日上。

在这场全面提升企业管理水平与形象的创一流工作中，我也在不断升华自己，思想认识不断进步,学习能力得到加强,个人综合素质有了长足的提高。

“创一流”路上的荆棘与艰辛，使我明白了许多道理，懂得了诚信、平安、责任、奉献等，我开始进入状态了……。

2006年7月，公司又一次搬家了，这一次公司搬进的是自己投资几千万元新建的现代化大楼，气派的办公大楼，现代化配置的办公设备，整洁优美的办公环境，这一切是那样的赏心悦目，充分展现了一个企业蒸蒸日上，不断发展壮大的雄厚实力，公司下属各供电营业窗口也是非常整洁、规范，周围到处绿树成荫，给人一种美的享受。

这时，我们多年创一流工作也有了结果，2007年底，被授予“一流县供电企业”荣誉称号，公司的各项工作已迈上一个崭新的台阶。

我也在这期间，通过不断学习，通过领导同事的帮助和努力工作，使自己逐渐走向成熟，这时深深印在我脑海里的不光有诚信、平安、责任、奉献等，还有我们公司的企业精神、企业服务理念和企业文化都已在我脑海里扎根，我完全融入了企业……。

当时间的指针转到2009年4月12日这天，公司迎来了她的十周年纪念日。

十年，回想这十年，从一名对电力知识毫不了解的刚从学校毕业的年青人，到成长为具有一定工作经验的公司中坚力量的一员，从一名普通的电力员工到转变为公司中层领导干部的一员，无论从思想认识上还是从身份上，我都发生了巨大的变化，我觉得所有这些变化，离不开公司给我提供的平台，一个施展才能的平台。

我想，我在为企业努力工作、创造效益的同时，企业也在为我成长提供舞台，我应该从心里感谢公司，是她在与我一起共成长的过程中，教会了我许多，让我实现了从认识企业到了解企业到感恩企业的根本性转变。

因此，在公司迎来她十周年华诞时，我要献上我最诚挚的祝福，祝愿我们公司一天比一天强大，愿公司的明天更加灿烂辉煌。

八大浪费学习心得报告范文

是指以下：　　一、等待浪费　　二、搬运的浪费　　三、不良品的浪费　　四、动作的浪费　　五、加工的浪费　　六、库存的浪费　　七、制造过多(早)的浪费　　八、管理成本的浪费　　学习心得　　经济学中企业存在的价值就是以盈利为目的，用销售业绩-成本=利润，为达到利润最大化，在销售业绩一定的情况下，削减成本才能提升利润，这也是精益生产的原理所在，获得更大的经济效益。

　　要达到精益生产理想，要运用好自动化和准时化生产原则，利用好5S、可视化、标准作业、持续改善、PDCA工具，通过内在成本控制，获取利润，学习八大浪费，谈一下自己的感悟与见解，具体如下：　　1等待的浪费。

说起等待，都是纯粹的浪费，不产生任何的价值。

人等机、机等人、机等料、人等人、故障等待，计划脱节都是大大的浪费，在我们实际生产中，出现的UHT故障、灌装机操作待机、动力能力异常，员工等待，都是纯粹的浪费，造成的原因，其中最重要的就是影响效率的六大损失、等待中浪费，都是我们应该揣摩端详的。

　　2搬运的浪费。

生产过程中原料的搬运、成品运输搬运、中转库存的搬运，严格意义上来说都是搬运的浪费，只留取必要的货运，减少冗余的搬运动作，才是佳境。

　　3不良品的浪费。

生产过程中不良品、过程返工，在我们的生产过程中，指标不合格、封合不良、，不但产生不了任何经济效益，带来的反而是成本损失和质量赔偿，不良品会带来处理不良品产生的更多损失，对于产生的原因和危害，都已被大家熟知，可见质量控制尤为重要。

　　4加工的浪费。

加工目标不明确，造成生产浪费，产品不是客户需求，造成货品积压，都是加工浪费，以客户需求为目的的生产经营才是正当流程。

　　5动作的浪费。

做无用的动作，无用功都是浪费，按，双手共用反向对称，小臂动作最小化，减少弯腰、屈膝、踮脚等不便于操作的动作，取物伸手即来，都是有效削减动作浪费的途径。

　　6库存的浪费。

库存积压、货品堆积，都是库存积压的浪费，传统观念和不科学管理导致了积压的形成，库存的直接危害和间接危害，势必对生产带来一定的经济损失，造成资金、成本的积压。

　　7生产过多过早的浪费。

担心工作完不成，计划不固定，工时不平衡，都会产生浪费，带来等待、不良等一系列的危害。

　　8管理的浪费。

管人理事是核心所在，人尽其才、物尽其用，充分利用员工的智慧，消除浪费走上精益之路，从认识、识别浪费，秉承现场现物现认的三现原则，运用5W1H、WHY-WHY分析的精益工具，削减管理的浪费。

目视管理的优点

目视管理的作用（1）明确管理内容，迅速传递信息、在生产现场，所要管理、传达的事项无非是产量、品质、成本、交货期、安全、士气等六大活动项目，利用图表显示其目标值、实绩、差异，以及单位产出、单位耗用量等。

目视管理依据人们的生理特性，充分利用信号灯、标示牌、符号、颜色等方式发出视觉信号，鲜明准确地刺激神经末梢，快速传递信息。

（2）直观显现异常状态和潜在问题目视管理能将潜在的问题和浪费现象直观的显现出来。

不管谁看到目视管理的工具，都能清楚不对的地方，使其尽早采取改善对策，设法使损失降至最低程度。

（3）实现预防管理预防管理是未来管理的必然趋势，为使预防管理能在生产现场中彻底实现，必须彻底实施生产现场的目视管理，形成用眼睛马上能发现异常，并能够迅速拟订对策的现场。

（4）使操作内容易于遵守、执行、为了使物流顺畅以及促进人员、物品安全起见，在地面上画三种区域线，亦即物品放置区的“白线”、安全走道的“黄线”、消防器材或配电盘前面物品禁放区的“红线”，这些标准不管是谁都能遵守，而且不管是管理者或监督者，都能根据物品位置的实况，判定是否正常，如果是异常的话，立刻能发现并及时纠正。

另外，目视管理将要做的理由（why）、工作内容(what)、担当者（who）、工作场所（where）、时间限制（when）、程度把握（howmach）、具体方法（how）等6W2H内容一目了然，能够促使大家协调配合、公平竞争，还有利于统一认识，提升士气。

（6）促

5S的感想怎么写

自推行精益生产以来，车间环境发生了根本改观，生产流程达到进一步优化，技术经济指标大幅度提升，取得了显著的成绩。

2010年产品指数合格率达到

【第98句】：28，产品AO浓度连续三个月达到115g\\\/L以上，为碳分分解率实现历史性突破和月产超过20万吨历史新高，奠定了坚实的基础；渣过滤机产能达到60\\\/h以上，是设计产能的2倍以上，居行业同类型过滤机产能之首；汽耗控制在

【第1句】：1t\\\/t-AO以内，居同行业领先水平，成为烧结法生产节能降耗的主力军。

现将经验总结汇报如下：　　一、以消除浪费为重点，以5S管理为手段，全面规范现场管理。

　　推行精益化生产，现场管理是基础。

2004年度，车间在现场环境治理方面做了大量的工作，为全面推行精益化生奠定了良好的基础。

【第1句】：以“整理”、“整顿”为基础，深入开展现场治理。

　　——对部分厂房进行了重新布局，对变形地沟进行了全面规整、修复，加设防护栏杆，消除原地坪冒料，员工作业不安全等潜在隐患。

　　——拆除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆，对现场管网进行了规范、合理改造。

　　——对部分槽体变形溜槽进行了全面改造，消除了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。

　　——对过滤机二楼放料系统进行改造，彻底改变原二楼物料满地流的现象。

　　——对所有防护栏杆、安全防护罩进行了修复、规范。

【第2句】：实施“清洁”、“清扫”，规范现场治理。

　　——各厂房设备管道统一色彩管理，加注流向标识，更新设备标牌和定置牌，醒目位置树起以“员工安全检查表”为主要内容的大型挂图。

　　——各库房严格按照分区、分架、分层的原则，重新制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各种标识一目了然。

　　——各操作室重新布局规划，各工器具定置摆放。

清除原厂房内、操作室多余无价值的物品，在操作室设置壁柜，工器具统一定置，规整有序、干净整齐。

　　5S管理的现场实施，潜移默化地影响着员工的行为，参与意识空前高涨，自主性明显增强，为下一步精益化生产的深入实施奠定了很好的基础。

【第3句】：推行标准化作业，将5S现场治理进行到底。

　　——制订作业流程标准，规范管理行为。

在日常管理的基础上，车间指定了清理、检修作业管理标准；工作票 、三方确认单填写标准；特种设备管理标准等，使各种管理都有标准可遵守。

　　——制订作业动作标准。

在5S管理的基础上，全体员工严格按照《岗位作业标准》程序标准化作业，执行《安全检查表》的要求，自觉规范作业行为，杜绝习惯性违章行为。

2010年车间完成了24个动作标准的制定、规范工作。

　　——在上述标准的基础上，为了使精益生产在车间的深入开展，车间将各种管理制度、标准，进行规范、整理，编制了车间“精益化生产作业指导书”，以此来指导车间精益生产的深入开展。

　　二、借助“班建”平台，推进精益生产。

　　在推进精益化生产的过程中，我们充分利用“班组建设”这一很好的平台。

班组是企业最基层的组织，通过提升班组的凝聚力，从而增强班组的活力，达到充分调动员工，积极参与精益化生产的目的。

　　——合理化建议征集，展现员工智慧。

合理化建议作为员工参与车间管理的主要途径，车间给予了充分的重视，员工可以通过车间信箱、直接上交、班组汇总等形式向车间提建议。

全年共收到合理化建议800多余，采用500多余，例如东溢流系统的改造、东滤槽的加装平台的改造、反应槽顶加补隔热层的改造，都是员工集体智慧的结晶。

　　——班组自主管理攻关活动成效显著。

各班组严格按照PDCA工作法有计划、有步骤地进行自主管理活动，对班组存在的一些操作技术问题实施攻关，并收到了显著成效。

2010年车间各班组进行自主管理成果发布两次，有24项成果发表，“过滤机放料系统改造”、“提高过滤机产能”、“提高渣浆泵运转周期”等，获得优秀自主管理成果奖。

　　——创建学习型组织，培育创新能力。

“一专多能”人才培养，造就复合型员工。

建立了员工学习制度，开展一专多能人才培养活动，使员工准确掌握精益化生产的内涵，培养一批既懂生产，又懂管理的一专多能的复合型优秀人才，提升车间整体的技术水平。

2010年，车间组织各种培训、学习80余次，参加人员2000人次；举行了焊工、泵工等专项技术比武6次，选拔、培养拔尖人才。

　　——创建“品牌班组”，形成团队优势。

渣浆泵作为车间的“咽喉”设备，其检修难度与员工检修技能的不协调曾一度是制约生产的瓶颈。

车间于2010年下半年开始，在钳工班倡导“创建渣浆泵检修品牌班组”技术攻关活动，使渣浆泵运转率由最初的43提高到现在的86，运转周期由最 初的十几天提高到现在的90天左右，消除了制约生产的重大瓶颈项目。

　　——实施“TPM”战略，全方位开展设备保全与保护。

建立三位一体点检机制，形成分公司、厂部、车间、岗位；管理人员与一线员工；设备的维护、清理、检修、改造，三位一体全方位设备预防保全体系。

车间由岗位员工日常点检、专职点检人员的定期点检和工程技术人员的清、检体系，为设备预防保全奠定了良好的基础。

　　三、坚持持续改进、崇尚技术创新。

　　精益生产过程，就是持续改进、不断创新，螺旋式上升的过程。

推行精益生产()，就要坚持持续改进的理念，以进一步简化流程、优化操作，提升驾驭生产流程和指标调控的能力。

　　——实施种子活化工艺流程改造，节约新蒸汽达10t\\\/h以上。

　　——对1#粗液加热器进行技术改造，提高加热效果，提高乏汽利用率。

　　——对间接加热脱硅机进行技术攻关，年节约费用达15万元。

　　——实施精、原液系统改造，消除原液系统制约生产的瓶颈，为大液量的生产组织提供有力保障。

　　四、几点体会：　　精益生产在五车间推广已经半年多了，通过实施精益化生产，使我们作为烧结法生产的难点车间，基本摆脱了落后的帽子：液量通过的瓶颈问题得到了根本治治理；指标控制由粗放型过度到了精确型；原来现场环境脏、乱、差，现在已经越来越优美、明亮。

通过身边的变化对比，使我深刻地体会到：　　

【第1句】：推行精益化生产，是消除现场隐患，规范人的行为，消除习惯性违章的最有效手段。

【第2句】：班组建设是推行精益化生产、实现全心全意依靠职工办企业的理想平台。

【第3句】：持续改进、不断创新，是精益化生产的灵魂，是企业发展的不竭动力。